Pour ceux qui débutent dans l'industrie du moulage par injection, choisir la bonne machine de moulage par injection peut être accablant. Même les professionnels expérimentés ont parfois besoin d'une piqûre de rappel. Que vous ayez seulement des échantillons de produits, une compréhension de base ou que vous ayez besoin de fonctionnalités spéciales comme une trémie, ce guide simplifiera le processus et vous aidera à trouver la machine de moulage par injection qui correspond parfaitement à vos besoins.
Rassemblez ces 4 informations clés en premier
Avant de rechercher des machines, rassemblez ces détails—ils seront votre liste de contrôle de base pour chaque décision :
- Détails du moule: Largeur, hauteur, épaisseur, poids et conceptions spéciales (par exemple, cavités complexes).
- Type de plastique: Matériau unique (par exemple, PP, ABS) ou plusieurs matériaux (pour les pièces bicolores).
- Spécifications du produit: Longueur, largeur, hauteur, épaisseur et poids de la pièce.
- Exigences de production: Pièces de haute qualité, vitesses rapides ou un équilibre des deux.
Affinez votre sélection de machines
Avec les informations ci-dessus en main, suivez ces étapes pour trouver votre correspondance :
1. Choisissez le bon type de machine
Commencez par faire correspondre la machine à votre produit et à votre plastique :
- Compatibilité plastique: Les thermoplastiques standard (par exemple, PE) fonctionnent avec les machines ordinaires ; le PET ou la bakélite ont besoin de modèles spécialisés.
- Besoins en couleur: Les pièces monochromes, bicolores ou multicolores nécessitent différentes séries de machines.
- Fonctionnalités supplémentaires: Pour une haute précision (contrôle en boucle fermée) ou une injection ultra-rapide, choisissez une série qui inclut ces fonctions.
2. Assurez-vous de la compatibilité du moule
La machine doit avoir suffisamment d'espace pour votre moule. Vérifiez ces 4 points :
- Largeur/hauteur du moule ≤ espacement des barres d'attache de la machine (espace entre les piliers principaux).
- Le moule s'insère dans la taille de la platine de la machine (surface plane supportant le moule).
- L'épaisseur du moule se situe entre les limites d'épaisseur minimale et maximale du moule de la machine.
- Évitez les moules plus petits que la taille minimale recommandée de la machine.
3. Assurez une extraction facile des pièces
Après le moulage, vous devez sortir la pièce en douceur. Concentrez-vous sur deux facteurs :
- Course d'ouverture: Distance d'ouverture de la machine ≥ deux fois la hauteur de la pièce + longueur de la carotte (chemin d'écoulement du plastique pour le moule).
- Course d'éjection: Le mécanisme d'éjection des pièces a une portée suffisante pour libérer complètement la pièce.
4. Verrouillez solidement le moule (force de serrage)
L'injection de plastique à haute pression essaie d'ouvrir le moule—la force de serrage (en tonnes) doit y résister. Estimez vos besoins :
- Calculez la surface projetée de la pièce (surface vue de la direction d'ouverture du moule, en cm²).
- Multipliez par le nombre de cavités (par exemple, 4 cavités = ×4) et la pression interne du moule (350–400 kg/cm² pour la plupart des plastiques) pour obtenir la « force d'ouverture du moule ».
- Choisissez une machine avec une force de serrage 1,17x plus élevée que cette force (pour la sécurité).
5. Injectez suffisamment de plastique (capacité d'injection)
La machine doit injecter suffisamment de plastique pour remplir le moule. Suivez cette règle :
- Calculez le poids total de plastique nécessaire (poids de la pièce × nombre de cavités).
- Capacité d'injection de la machine (plastique maximum qu'elle peut injecter) ≥ 1,35x le poids total (assure une production stable).
- Faites correspondre le diamètre de la vis à cette capacité : vis plus petites = moins de capacité ; vis plus grandes = plus de capacité.
6. Obtenez une injection de haute qualité (pression et conception de la vis)
Certains plastiques (par exemple, les plastiques techniques comme le PC) ont besoin de réglages spécifiques pour un bon moulage :
- Pression d'injection: Les vis plus petites fournissent généralement une pression plus élevée—idéale pour les plastiques résistants.
- Taux de compression de la vis: Affecte la fusion du plastique. Demandez au fabricant le bon rapport pour votre matériau.
7. Injectez à la bonne vitesse
L'injection rapide est essentielle pour les produits fins (par exemple, les coques de téléphone). Vérifiez ceci :
- La vitesse d'injection de la machine répond-elle à vos besoins ?
- Pour des vitesses ultra-rapides, renseignez-vous sur les modules complémentaires tels que les accumulateurs ou le contrôle en boucle fermée.
- Remarque : les vis à haute pression ont souvent des vitesses plus lentes (et vice versa)—équilibre de la vitesse et de la pression pour votre produit.
Cas particuliers à considérer
Les machines standard ne conviennent pas toujours. Voici comment gérer les exceptions courantes :
Mismatches de moule et de capacité
- Grand moule, petit volume de tir: Utilisez une configuration « gros serrage + petit tir » (unité de serrage standard de grande taille + vis plus petite).
- Petit moule, grand volume de tir: Utilisez une configuration « petit serrage + grand tir » (unité de serrage standard de petite taille + vis plus grande).
Machines à grande vitesse ou à cycle rapide
De nombreux acheteurs souhaitent une production plus rapide pour réduire les coûts. Les machines y parviennent de 4 manières :
- Injection plus rapide : moteurs/pompes ou accumulateurs plus grands (le contrôle en boucle fermée améliore les performances).
- Alimentation plus rapide : moteurs plus grands ou moteurs hydrauliques plus petits (accélèrent la rotation de la vis).
- Systèmes multivoies : effectuent 2–3 actions à la fois (par exemple, refroidissement + alimentation) pour gagner du temps.
- Meilleur refroidissement : plus de canaux d'eau dans le moule pour accélérer la solidification du plastique.
Remarque : les machines plus rapides ont des coûts initiaux et une consommation d'énergie plus élevés. Calculez si l'augmentation de la vitesse apportera des économies à long terme.
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